Rassegna stampa

In considerazione dell’importanza che sta acquistando il fattore peso nella produzione di articoli sempre più leggeri in materiale plastico, l’autore di questo articolo esamina da vicino la funzione del controllo di temperatura dinamico nei processi di stampaggio a iniezione di materiali espansi. In particolare, vengono proposti i risultati di uno studio focalizzato sull’influenza del processo di stampaggio a iniezione di materiali espansi (Foam Injection Molding - FIM) per ciò che riguarda le proprietà meccaniche, la struttura stessa dell’espanso e la riduzione del peso degli articoli iniettati.

Recenti tecniche per il monitoraggio delle tubazioni estruse di grandi dimensioni utilizzano le così denominate “onde millimetriche” per il controllo di variabili come diametro, spessore, ovalizzazione e incurvatura. L’autore spiega come tale metodologia si possa applicare su ogni articolo indipendentemente dalla temperatura o tipologia del materiale e rappresenterebbe, se adeguatamente sviluppata, un nuovo fattore tecnologico per la misura della qualità dei prodotti estrusi nel prossimo futuro, riduzione dei costi e minimizzazione degli errori di processo.

L’articolo illustra le caratteristiche del processo di rivestimento tramite trattamento al plasma a pressione atmosferica che dovrebbe garantire una forte tenuta fra i materiali, resistenza alla corrosione, basso impatto ambientale e riduzione dei costi. L’analisi prende in considerazione l’accoppiamento fra un rivestimento termoplastico e una superficie metallica nei processi di stampaggio a iniezione. Caratteristica peculiare di questo processo è l’azzeramento di residui liquidi fra il compound termoplastico e la superficie metallica.

L’autore commenta come differenti marchi di macchine a iniezione gestiscano in maniera diversa il primo e il secondo stadio del ciclo di stampaggio, rispettivamente caricamento e fusione (fill) e mantenimento in pressione (pack/hold). A parità di qualità, mantenendo lo stesso settaggio iniziale per ciò che riguarda i tempi impostati del primo (fill) e del secondo stadio (hold/pack), l’autore nota come soprattutto i tempi di mantenimento in pressione cambino da marchio a marchio. Tale fattore risulta importante, ad esempio, per la produzione di altre simili parti su macchine differenti. L’autore propone una sua lista di marchi per macchine a iniezione che divide in due categorie, denominate, “in serie” e “in parallelo”, con riferimento alle due citate maniere di gestire il primo e il secondo stadio dello stampaggio nei cicli di lavorazione.

Il processo di stampaggio a iniezione a caldo e a freddo, analizzato in tutte le sue sfaccettature quale metodo per raggiungere obiettivi estetici o pezzi con spessori molto sottili. L’autore esamina i due approcci termici e prendendo in considerazione le evoluzioni delle tecniche di riscaldamento/raffreddamento già conosciute come il “Rapid Heat Cycle Moulding (RHCM), fino ad arrivare al cosi nominato “Variotherm”, sviluppato in Germania, per evidenziarne limiti e benefici delle loro applicazioni, per esempio nel settore degli interni delle automobili.

Coppia di articoli entrambi dedicati alla descrizione in dettaglio delle operazioni di manutenzione, rispettivamente declinate nel settore della deumidificazione/essiccazione e della triturazione. L’autore evidenzia come, sebbene sia un’operazione spesso trascurata, la manutenzione ha raggiunto oggi livelli tecnologici avanzati, con aspetti legati non solo a tecniche e materiali impiegati ma anche ad aspetti molto utili della pianificazione dei programmi preventivi di manutenzione e relativo monitoraggio dei risultati nel tempo.

Approfondimento sulla tecnologia di saldatura e taglio al laser che presenta lo stato dell’arte di una tecnica ormai conosciuta ma con margini di cambiamento ed evoluzione davvero dinamici. Tra le altre cose, l’articolo, in questa occasione, esamina l’utilizzo di polimeri a fibra rinforzata (fiber-reinforced polymers, FRPs) in connessioni con materiali metallici, ad esempio nelle applicazioni del settore automobilistico. Lo studio è tutt’ora in fase di evoluzione presso il Fraunhofer Institute di Aachen in Germania.

Ancora in via sperimentale, promettono molte sorprese gli studi e i risultati dei test di laboratorio che prevedono l’inserimento di particelle cariche elettricamente o magnetizzate all'interno del corpo di oggetti costituiti da materiale elastometrico. Numerose applicazioni in svariati settori come quello dei sensori di pressione utilizzati in guanti robotici sono solo uno dei possibili utilizzi di questa tecnica capace di alterare la flessibilità e la durezza del materiale e generare movimenti elettricamente controllati.

Lo studio proposto considera la tecnologia di stampaggio per compressione a controllo della temperatura per materiali rinforzati con fibre naturali a matrice lunga (LFT). I risultati mostrano come una corretta gestione del controllo di temperatura dello stampo può dimezzare la forza di compressione per parti con spessore di 3 mm. La ricerca sta investigando la possibilità di una sostanziale riduzione dei tempi di ciclo mantenendo la medesima qualità del pezzo prodotto.

Articolo incentrato sulla simulazione di processo che interessa la gomma siliconica liquida (LSR). L’autore evidenzia i benefici in termini di risparmio e taglio dei costi nell’utilizzo di processi di simulazione soprattutto quando occorre stampare corpi complessi. L’approccio presentato del “virtual molding” evidenzia anche come esso sia utile per un corretto dimensionamento dello stampo. L’articolo sottolinea come questo approccio sia in grado di tenere sotto controllo variabili come il profilo termico dello stampo, che varia molto da ciclo a ciclo produttivo, e il comportamento del materiale durante il processo di reticolazione. Viene proposto anche un confronto fra i risultati della simulazione e il processo in tempo reale.